針對數控銑削的特點，下面列出一些常見的工藝問題，作為零件圖工藝分析的要點加以分析和考慮。(1)圖紙尺寸的標注方法是否便于編程？構成工件輪廓的各種幾何元素的條件是充分必要條件嗎？幾何元素(如相切、相交、垂直、平行)之間的關系是否清晰？是否存在引起矛盾的冗余維度或影響工序安排的封閉維度？等一下。(2)能否保證零件尺寸要求的加工精度和尺寸公差？不要因為數控機床的加工精度高而放棄這個分析。特別注意薄腹板和法蘭之間的厚度公差?！般姽づ裸姳　?，數控銑削也是如此， 因為切削張力和加工過程中薄板的彈性讓步。容易產生切削表面的振動，使薄板的厚度和尺寸公差難以保證，其表面粗糙度也會變差或惡化。根據實踐經驗，當大板厚度小于3㎜時，應充分注意這個問題。(3)內槽與法蘭之間的內過渡圓弧是否過??？(4)零件銑面上槽底或腹板與凸緣相交處的圓角半徑r是否過大？(5)零件圖中各加工面的凹弧(R and R)是否過于雜亂，能否統一？因為在數控銑床上再次換刀會遇到很多新問題，比如增加銑刀的規格， 規劃停機次數，調整刀具，不僅給編程帶來很多麻煩，而且增加了生產準備時間，降低了生產效率。而且頻繁換刀會增加工件加工面上刀具接觸的臺階差，降低表面質量。因此，零件上這種凹弧半徑的數值一致性對數控銑削的可制造性至關重要。一般來說，即使不能尋求完全的統一，也要盡量把值相近的圓弧半徑分組在一起，達到局部的統一，以盡量減少銑刀的規格和換刀次數。(6)零件上是否有統一的基準來保證兩次裝夾過程后相對位置的正確性？一些工件在銑削一側后需要重新安裝， 如圖1所示。由于數控銑削不能使用一般銑床常用的試切法來取刀，因此往往會因為工件的重新安裝(即與前道工序加工的曲面不連接或造成與原要求一致的兩個對應曲面上的輪廓錯位)而導致取刀困難。為了避免上述問題，減少兩次裝夾誤差，最好采用統一的基準定位，所以零件上最好有合適的孔作為定位基準孔。如果零件上沒有基準孔，也可以專門設置工藝孔作為定位基準(比如在毛坯上加一個工藝耳片，或者在后續工序要銑的余量上設置基準孔)。如果真的打不出基準孔， 至少要用加工好的表面作為統一的基準。如果做不到這一點，最好只加工最復雜的一面，另一面用通用銑床加工，不要數控銑削。對于必須安裝和加工兩次的零件(7)，分析零件的形狀和原材料的熱處理狀態。加工過程中會變形嗎？哪些部位最容易變形？因為加工過程中工件的變形是數控銑削中最忌諱的，這種變形不僅不能保證加工質量，而且往往會導致加工無法繼續進行而“半途而廢”。這時就要考慮采取一些必要的工藝措施來防止，比如對鋼件進行調質處理，對鑄鋁件進行退火處理， 對于熱處理不能解決的問題，考慮常規方法，如粗、精加工和對稱去余量。另外，還要分析加工后的變形問題，采取什么工藝措施來解決。欲了解更多信息，請點擊山東海特數控機床公司網站。也可以咨詢線上銷售經理:俞經理。