在20世紀40年代，挪威的巴茨發明了轉盤式干燥機，該干燥機主要由定子（外殼）、轉子（轉盤）和驅動裝置組成。轉子中心軸和轉盤都是中空的，熱油（180～220℃）、熱水或者高壓蒸汽（0.4～1.1MPa）通過其中并加熱轉盤，將熱量傳遞給干化產品。轉盤邊緣的攪拌器將污泥均勻緩慢地進，通過整個干燥機，產生的熱蒸汽冷凝在轉盤腔的內壁上，形成冷凝水并導出干燥機。為了防止污泥粘附在轉盤上，在轉盤之間裝有隔膜，使得轉盤干燥機不僅能進行污泥的全干化，也能適應污泥的半干化。區別僅在于其輔助設備（造粒機）以及電控系統。在污泥全干化工藝中，一部分已烘干的污泥（含水率10%）被回流，與濕污泥相混合再送入干燥機（稱為干料返混工藝），返混后含水率30%～40%。干燥后產生的尾氣需經除塵處理，再被冷凝液化。全干化產品為小顆粒狀，主要用于土地利用。

在污泥半干化工藝中（含固率＜50%），干燥物質不經返混而被一次性干燥后排出。所排廢氣不需除塵可以直接進行冷凝液化。用于半干化的干燥器一般與1個焚燒爐相連，將半干化污泥進行自給自足的焚燒，產生的熱能足以給干燥機供熱，因為不需外加能源，大大降低了運行費用。

干燥機負壓運行［-(20～40)Pa］，避免了干化過程中廢蒸汽泄露；廢氣中含氧量約2%，能夠有效地預防粉塵。全干化蒸發單位水需耗熱約2 750kJ/kg，耗電約45kWh/t，效率為77.5%；半干化蒸發單位水需耗熱約3 000 kJ/kg，耗電約30 kWh/t，效率為72.6%?？梢姺祷旃に嚳梢蕴岣邿嵝?。低溫干化，污泥營養物質和熱值流失少。轉盤式干化技術因為投資較少、運行費用低、運行安全、干化產品質量好，特別是其特有的工藝靈活性，在多國得到使用。城市生活污泥干化的研究現狀

城市生活污泥的高含水率特征，不僅使污泥的性質不穩定，而且造成了污泥輸送困難、處理設備容量大、經濟性差等問題，為進一步資源化利用帶來了困難，因此必須對污泥進行適當的干化處理。和填理、焚燒等其他幾種處理方式相比，污泥干化具有以下優點：

① 污泥顯著減容，體積可減少4-5 倍；

② 干化后的污泥性能穩定，便于運輸與儲藏；

③ 產品無臭、無病原體，減輕了污泥有關的效應，使處理后的污泥更易被接受；

④ 能回收利用，產品具有多種用途，如作肥料、土壤改良劑、燃料等。

因此，無論是建材利用還是土地利用，污泥干化都是資源化利用的步。污泥干化技術的進展

在美國的實際考察結果中，就污泥干化的一些技術要點，簡要介紹市場主流干化技術和設備的進展情況。

(1) 污泥粘結問題

現有的污泥干化設備從進料方式和產品形態上大致可以分為兩類：一種是采用干料返混系統，濕污泥在進料前先與一定比例的干泥混合，含水率降至30%～40%，然后才進入干燥器，產品為球狀顆粒，是結合干燥與造粒為一體的工藝；另一種是濕污泥直接進料，產品多為粉末狀。

干燥不同的污泥，如工業污泥和城市污泥，對設備的要求也不盡相同。初能成功用于干燥工業污泥的設備直接用于城市污泥，卻不一定能成功。這是因為城市污泥的特性是非常粘，且在干燥過程中有一特殊的膠粘相階段（含水率為60%左右）。在這一極窄的過渡段內，污泥極易結塊，表面堅硬、難以粉碎，而里面卻仍是稀泥。這為污泥的進一步干燥和滅菌帶來極大困難。為了克服這一困難，達到含固率90%的干燥效果，就產生了干料返混工藝。干燥器進料前先將一定比例含固率90%的干泥顆粒返回混合器( 或稱涂層機) 與濕污泥混合，其過程中干粒起到如“珍珠核”的作用，濕污泥只是薄薄地包裹在干粒外面?？刂苹旌系谋壤?，使混合物的含水率降到30%～40%，這樣使污泥直接越過膠粘相，大大減輕了污泥在干燥器內的粘結，干燥時只需蒸發顆粒表層的水分，使干燥容易進行，能耗降低。

綜上所述，轉盤式干化技術在污泥干化領域具有廣泛的應用前景，通過采用干料返混系統，可以有效地解決污泥粘結問題，提高干燥效率。低溫干化技術也具有諸多優勢，如污泥減容效果顯著、性能穩定、無臭無病原體等。隨著相關技術的不斷發展，污泥干化技術在我國得到了廣泛關注和應用。